Het systeem van de machtsbatterij is een systeem dat de hardwareontologie en het controlesysteem zeer dicht combineert. Zijn tests kunnen ruwweg in twee delen worden verdeeld: de test van het batterijpak (Pak) de test en van het batterijbeheersysteem (BMS). De testsituatie van deze twee delen wordt hieronder beschreven.

De Test van het batterijpak (Pak)

De test van het batterijpak wordt over het algemeen uitgevoerd in stadium het van DV/PV (Ontwerpcontrole/Productiecontrole) om te verifiëren of het ontwerp/de productie van het batterijpak aan de ontwerpvereisten voldoen. De Test van het batterijpak omvat temperatuurtest, mechanische test, de test van de externe omgevingsimulatie, zwakstroom elektrotest, elektromagnetische compatibiliteittest, elektrische veiligheidtest, batterijprestatietest, misbruiktest, en meer. Het onderzoek toont aan dat de meeste zorg van gebruikers batterijveiligheid is, zodat introduceren wij hoofdzakelijk de testmethode van het misbruiktest van het batterijpak:

1) De Test van de naaldpunctuur

Simuleer de scène wanneer de batterij door een scherp voorwerp wordt doordrongen, omdat het buitenlandse lichaam een interne kortsluiting kan veroorzaken, en de test vereist geen brand en geen explosie.

2) De test van de zout wateronderdompeling

5% de test van de zout wateronderdompeling lange tijd, de batterijfunctie is normaal.

Momenteel, is de geadviseerde waterdichte en stofdichte classificatie van nieuwe de batterijpakken van het energievoertuig IP67 (namelijk is de onderdompeling in diep water 1 meter voor een half uur zonder schade, zoals de batterijpakken van SAIC en van Weilai IP67). Het gebruiksmilieu van de auto is ruw, en geen kwestie hoe te om waterdichte en stofdichte bescherming te doen, het is niet teveel.

3) Externe verbrandingstest

590 graden Celsius-brand 130 seconden, de batterij explodeert niet, brand vangen, blijven de brandwond en geen vlam.

4) Dalingstest

Het batterijgeval is volledig - functioneel wanneer het vrij op de staalplaat bij een hoogte van 1m valt.

5) Trillingstest

De test met hoge frekwentie van de trillingssimulatie vereist het batterijpak om normaal te functioneren. Volgens koppel van technici in de industrie van het batterijpak terug, is deze test moeilijk over te gaan.

Batterijbeheersysteem die (BMS) testen

De test van het batterijbeheersysteem concentreert zich meer bij software het testen, die over het algemeen tijdens de ontwikkeling van de softwarefunctie wordt uitgevoerd. In tegenstelling tot autonome drijfsystemen die nog niet in massa zijn geproduceerd, wat neigen om C te gebruiken - taal voor softwareontwerp, de systemen (zoals voertuigcontrolemechanismen, motorcontrolemechanismen, en batterijbeheersystemen) software van vandaag is de rijpe van de elektrisch voertuigcontrole al model-baseren-Ontwerp (MBD). De voordelen van MBD ontwikkeling in vergelijking met C - de taal is dat het complexe logica op een grafische manier kan uitdrukken, codeleesbaarheid, portabiliteit, en het gemak van ontwikkeling en het zuiveren zeer wordt verbeterd. Tegelijkertijd, vermijdt het gebruik van een rijpe het hulpmiddelketting van de codegeneratie ook lage fouten die gemakkelijk door handcode worden geproduceerd.

Verscheidene tests zoals MIL/SIL/HIL worden gespecificeerd in de model-gebaseerde software-ontwikkelingverbinding:

1) Mil (model-in-Lijnen) is model-in-de-lijn het testen, die moet verifiëren of het softwaremodel softwarefuncties kan realiseren. De testbasis is de softwarevereisten van de systeemvereisten dat worden ontbonden.

2) De de software-in-de-lijn van SIL (software-in-Lijnen) test, vergelijkt of de c-code automatisch door het model wordt geproduceerd met de functies door het model zelf worden uitgevoerd, en de eigen hulpmiddelen van gebruikssimulink verenigbaar is de Sil-test uit te voeren die.

3) Van PIL (bewerker-in-Lijnen) de de bewerker-in-de-lijn test, het doel moet testen of de functieimplementatie van het model afwijkt nadat de automatisch geproduceerde code in het controlemechanisme wordt geschreven. PIL schijnt onbelangrijk te zijn, maar kan het besteden van geen aandacht aan het sommige slechte gevolgen (zoals het plannen van problemen, cpu-Lading, stapeloverstroming, enz.) veroorzaken.

4) Van HIL (hardware-in-Lijnen) de de hardware-in-de-lijn test, om de volledige systeemfunctie van het controlemechanisme te testen, bouwt over het algemeen een proefbank voor het systeem waar het controlemechanisme, en gebruiks elektrocomponenten wordt gevestigd om sensoren (zoals temperatuur) en actuators (zoals ventilatorlading) elektrokenmerken te simuleren om volledige systeemfunctionaliteit te verifiëren.

Beproevingsomstandigheden van delen onder het extreme milieu van het gehele voertuig

Dit deel van de test van de voertuigduurzaamheid is over het algemeen de verantwoordelijkheid van de test & kaliberbepalingsingenieur van OEM. De kosten van de test van de voertuigduurzaamheid zijn zeer groot. De kosten om techniekprototypen (ongeveer 1 miljoen yuans per voertuig) te bouwen, hurend testplaatsen, en techniekteams zijn een test van de financiële draagkracht van de fabrikant. Zonder een sterke hoofdpool, kan het helemaal niet worden in werking gesteld. Nochtans, worden de meer tests uitgevoerd in extreme koude, op hoge temperatuur, hoge vochtigheid en andere extreme milieu's, vollediger functie, de prestaties en de duurzaamheid van componenten kunnen worden geverifieerd. De vroegere problemen worden gevonden, lager de kosten van reparaties.

1) De test van de lage temperatuurduurzaamheid, hoofdzakelijk om de koud die beginprestaties, over het algemeen te testen in uiterst koude milieuvoorwaarden worden uitgevoerd. De zullen het de last-lossing van het batterijpak vermogen bij lage temperatuur, de beschermingsstrategie bij lage temperatuur, en batterijpak het verwarmen functie allen beoordeeld worden in deze test.

2) De duurzaamheidstest wordt op hoge temperatuur over het algemeen uitgevoerd in een milieu op hoge temperatuur. Het test het het laden en het lossen vermogen van het batterijpak bij op hoge temperatuur, hoofdzakelijk de het koelen functie van het batterijpak en de het oververhitten beschermingsstrategie. Het beeld toont hieronder NIO uitvoerend een test op hoge temperatuur in Melbourne, Australië, tot elke prijs voor de ontwikkeling van het volledige voertuig.

3) De de duurzaamheidstest wordt op hoge temperatuur + hoge van het vochtigheidsmilieu over het algemeen uitgevoerd in een vochtig en heet klimaat en zeewatermilieu. Het zeewatermilieu zal de corrosie van componenten versnellen, en de duurzaamheid van de componenten zal strikte tests ondergaan.

(Ps: Er is ook een belangrijke plateautest voor traditionele voertuigen, die hoofdzakelijk de prestaties van de motor onder lage druk test. De elektrische voertuigen over het algemeen vergen deze test niet.)